In het productieproces van mengvoeder is de veilige en normale productie van de pelletmolen erg belangrijk, omdat de bereiding van pellets volledig door de pelletmolen wordt voltooid. Bij de feitelijke productie is het om verschillende redenen echter gemakkelijk om een dik en hard materiaal te vormen" korst" tussen de ringmatrijs en de drukrol, en de drukrol kan het materiaal niet uit het matrijsgat persen, waardoor de ringmatrijs van de granulator vastloopt. Dood of glad, waardoor het veel voorkomende verschijnsel van verstopping van de granulator ontstaat.
Door de analyse ter plaatse van meerdere apparatuur en meerdere materialen, zijn de redenen voor de blokkering in feite de volgende:
1. De opening van de vormrol is ongepast
De spleet tussen de malrollen is te groot waardoor de materiaallaag tussen de malrollen te dik en ongelijkmatig verdeeld is en de drukrol door ongelijke kracht gemakkelijk wegglijdt. Zodra de knijpkracht van de matrijsrol op het materiaal minder is dan de weerstand van de binnenwand van het matrijsgat tegen het materiaal, kan het materiaal er niet uit worden geperst en wordt de machine geblokkeerd. Om blokkering van de machine te verminderen, moet tijdens de productie aandacht worden besteed aan het aanpassen van de opening tussen de vormrollen. Bij het afstellen moeten de drukrol en de ringvorm een toestand van" lijken maar niet vertrouwen, zoals draaien en niet draaien" ;. Volgens waarnemingen is de kloof normaal. Het is 3-5 mm. Onder hen zijn de ervaring van de granulator en het aanpassingsgevoel erg belangrijk.
2. De invloed van stoom
De meest ideale productieconditie-elementen in het productieproces van pelletvoer zijn: de grondstofvochtigheid is goed, de stoomkwaliteit is goed en er is voldoende conditioneringstijd. Het juiste gebruik van droge verzadigde stoom voor granulatie kan de output van de granulator en de kwaliteit van de pellets effectief verbeteren. Om een goede pelletkwaliteit en een hoge output te garanderen, moet naast de normale werking van de verschillende transmissiedelen van de pelletmolen ook de kwaliteit van de droge verzadigde stoom die de conditioner van de pelletmolen binnenkomt, worden gegarandeerd. Toepasbare verzadigde stoom heeft een verzachtend en smerend effect in het granulatieproces, wat de productiviteit kan verhogen, wrijvingswarmte-energie kan verminderen en de levensduur van de ringmatrijs kan verlengen; het kan het stroomverbruik verminderen, zetmeelgelering en vezelvezelbinding bevorderen; het kan deeltjes vergroten De vormsnelheid wordt verminderd, het poedermateriaal wordt verminderd en het uiterlijk van het materiaal is glad en opgeruimd, waardoor het concurrentievermogen van het product wordt verbeterd.
Een slechte stoomkwaliteit maakt het materiaal te hoog wanneer het de conditioner verlaat, en het is gemakkelijk om verstopping van het matrijsgat te veroorzaken wanneer de korrelholte wordt gevormd, en de drukrol glijdt, wat resulteert in een verstopping. De specifieke manifestaties zijn als volgt: ① Door onvoldoende stoomdruk en hoog watergehalte neemt het materiaal teveel water op. Tegelijkertijd, wanneer de druk laag is, is de temperatuur wanneer het materiaal wordt getemperd ook laag, kan zetmeel niet goed verstijfseld worden en is het granulatie-effect slecht; ② Stoom De druk is onstabiel, hoog en laag, en de conditie van materiaalconditionering is onstabiel, wat leidt tot grote fluctuaties in de stroom van de granulator, ongelijke materiaaldorst, en het is gemakkelijk om de machine te laten blokkeren bij de normale productie werkwijze.
De granulator moet op elk moment aandacht besteden aan verschillende factoren zoals stoomdruk en het toevoervolume van de conditioner om een te hoog vochtgehalte in het materiaal veroorzaakt door de stoomdruk en het watergehalte te vermijden. Om het aantal verstoppingen veroorzaakt door stoomkwaliteit te verminderen, moet de stookruimte tegelijkertijd hoogwaardige en stabiele droge verzadigde stoom leveren. Tijdens het productieproces moet de granulator altijd letten op het vochtgehalte van het gebluste en getemperde materiaal. Een eenvoudige methode kan worden gebruikt om het te bepalen. De specifieke methode is: pak een handvol van het materiaal uit de conditioner en houd het tot een massa, en laat het los.
3. De invloed van het blussen en temperen effect
Om pelletvoer te laten voldoen aan de concurrerende eisen van de markt, is het noodzakelijk om de hoge kwaliteit ervan te garanderen. Het conditionerende effect van het materiaal vóór granulatie is erg belangrijk, omdat het direct de output van de granulator en de kwaliteit van de pellet beïnvloedt, vooral de waterstabiliteit van het speciale waterproduct is een belangrijke indicator. Als het materiaal niet volledig kan worden getemperd en gerijpt vóór granulatie, zal de waterstabiliteitsindex moeilijk te garanderen zijn. De zogenaamde conditionering is de voorbehandeling van het poedervormige materiaal vóór granulatie, wat het proces is van volledig roeren en absorberen van het te granuleren poeder en een geschikte hoeveelheid stoom in de conditioner. Selecteer de conditioneringsapparatuur die aan de technische vereisten voldoet, zodat het materiaal volledig kan worden geroerd en gemengd met stoom in de conditioner om de functie van het verzachten van het materiaal en het verstijfselde zetmeel te bereiken, wat bevorderlijk is voor de verdichting van het poeder en de productie van gekwalificeerde producten. De conditioner moet een lange tijd van warmtebehoud, verwarming en bevochtiging hebben, en het aantal lagen kan naar behoefte worden gecombineerd en geïnstalleerd om ervoor te zorgen dat het materiaal volledig voldoet aan de vereisten van de conditionering, het oppervlak en de interne kwaliteit van de pellets verbeteren , en verbeteren hun waterbestendigheid in water. De meest geavanceerde methode in dit stadium is het gebruik van een modulator - + kwaliteitsgarantieapparaat + - modulator, waarmee het meest ideale blus- en tempereffect kan worden bereikt.
Door on-site debugging kan het aantal verstoppingen van de pelletmachine worden verminderd, dit kan worden opgelost door de stoom aan te passen. Sinds de uitrusting van de ketel is voltooid, is de geleverde stoom bepaald. Besteed aandacht aan de behandelingsmethode van waterdamp in de stoomleiding, probeer het gecondenseerde water uit de stoomleiding te verwijderen en de stoomdruk aan de voorkant van de conditioner moet zeer stabiel zijn.
Bovenstaande is de persoonlijke ervaring die is opgedaan in het langdurige productieproces en technische servicewerkzaamheden. Vanwege verschillende factoren is het onvermijdelijk dat er bepaalde beperkingen zijn. Ik hoop met iedereen uit te wisselen en te leren.